Intralogistiek: hoe magazijnen en fabrieken zichzelf leren organiseren
Intralogistiek klinkt technisch, maar de kern is eenvoudig: het gaat over alles wat er gebeurt met goederen zodra ze een gebouw binnenkomen, totdat ze weer naar buiten gaan. Denk aan een groot distributiecentrum van een webwinkel. Pakketten komen binnen op een vrachtwagen, moeten worden uitgepakt, gesorteerd, opgeslagen, later weer opgezocht, verpakt en klaargezet voor verzending. Al die interne stappen — het transport, de opslag, het zoeken en het sorteren binnen de muren van één locatie — vallen onder intralogistiek. Het woord zelf is een samenvoeging van 'intra' (binnen) en 'logistiek'.
Een goede analogie is een grote bibliotheek waar duizenden boeken per uur worden uitgeleend en teruggebracht. Zonder een slim systeem zou een bibliothecaris eindeloos tussen de kasten heen en weer moeten lopen. Intralogistiek is te vergelijken met het aanstellen van een heel team van snelle, nooit-moe-wordende assistenten die precies weten waar ieder boek ligt, het automatisch naar de balie brengen en meteen weer een nieuw boek opruimen. In moderne magazijnen zijn die assistenten steeds vaker robots, transportbanden en slimme software in plaats van mensen met een steekwagentje.
Wat is het precies?
Intralogistiek is geen los apparaat, maar een verzameling technieken die samen de interne goederenstroom regelen. De basis is meestal een Warehouse Management System (WMS): software die precies bijhoudt welk product waar ligt, wat er besteld is en welke route het snelst is om een bestelling compleet te maken. Dit systeem is het 'brein' van het magazijn.
Voor het fysieke transport worden steeds vaker AGV's (Automated Guided Vehicles) en AMR's (Autonomous Mobile Robots) ingezet. Een AGV rijdt over vaste routes, bijvoorbeeld langs een magnetische strip of bedrading in de vloer. Een AMR is slimmer: die gebruikt camera's en sensoren om zelfstandig door de ruimte te navigeren en obstakels te ontwijken, vergelijkbaar met hoe een zelfrijdende auto zich een weg zoekt door verkeer.
Voor opslag bestaan AS/RS-systemen (Automated Storage and Retrieval Systems): hoge stellingkasten waarin kranen of liften volautomatisch dozen of pallets ophalen en wegzetten, tot wel tientallen meters hoog. Een variant hierop is het 'grid'-systeem: een raster van gangpaden waarover kleine robots rijden om bakken met producten van bovenaf op te tillen, zonder dat er brede paden voor mensen nodig zijn. Daarnaast zijn er klassieke transportbanden (conveyors) die dozen fysiek verplaatsen, en steeds vaker ook robotarmen die producten oppakken (picking) en inpakken — iets wat lastiger is dan het klinkt, omdat een robot moet 'zien' en 'voelen' met welk soort verpakking hij te maken heeft, van een fles shampoo tot een zak chips.
Al deze onderdelen worden verbonden via sensoren, RFID-chips (kleine chips die draadloos een product identificeren) en soms een digital twin: een digitale kopie van het magazijn waarmee bedrijven vooraf kunnen simuleren hoe goederenstromen zich gedragen, voordat ze iets in de echte wereld veranderen.
Wat wil men ermee bereiken?
De belangrijkste drijfveer is snelheid en efficiëntie. Klanten van webwinkels verwachten steeds vaker levering binnen een dag, en dat kan alleen als een bestelling binnen enkele minuten na plaatsing al wordt verzameld en verpakt. Handmatig lopen tussen stellingen kost tijd; een systeem waarbij de stelling naar de mens toe komt (of een robot het product brengt) is aanzienlijk sneller.
Een tweede drijfveer is het arbeidstekort. Fysiek zwaar en repetitief werk in magazijnen is voor veel mensen niet aantrekkelijk, en in landen als Nederland is het lastig om voldoende personeel te vinden voor pieken zoals Black Friday of de feestdagen. Automatisering biedt hier een gedeeltelijke oplossing, al blijft menselijk werk vaak nodig voor taken die robots nog niet goed aankunnen.
Daarnaast spelen kostenreductie, foutvermindering (een robot vergist zich niet snel van schap) en de mogelijkheid om 24 uur per dag door te werken een rol. Ook duurzaamheid wordt genoemd: efficiëntere routes en minder loze bewegingen kunnen energieverbruik verlagen, al hangt dat sterk af van hoe een systeem is ontworpen en welke energiebron het gebruikt.
Voorbeelden uit de praktijk
Een van de bekendste voorbeelden is Amazon Robotics, voorheen Kiva Systems. Amazon nam dit Amerikaanse robotbedrijf in 2012 over voor ruim 775 miljoen dollar. De oranje Kiva-robots tillen hele stellingen op en rijden daarmee naar een medewerker, in plaats van dat die medewerker zelf door het magazijn loopt. Inmiddels draaien er wereldwijd honderdduizenden van dit soort robots in Amazon-magazijnen.
In het Verenigd Koninkrijk ontwikkelde de online supermarkt Ocado een eigen grid-systeem, waarbij honderden kleine robots over een metalen raster rijden en bakken met boodschappen ophalen. Ocado verkoopt dit systeem, de Ocado Smart Platform, inmiddels ook als technologie aan andere supermarktketens buiten het VK.
Het Noorse bedrijf AutoStore, opgericht in de jaren negentig, is een van de grondleggers van dit soort grid-opslag en levert zijn systemen wereldwijd aan magazijnen van uiteenlopende omvang, van kleine webshops tot grote distributiecentra.
Nederland heeft met Vanderlande (gevestigd in Veghel) een internationale speler in huis. Het bedrijf is al decennialang actief in bagage-afhandelingssystemen op luchthavens, waaronder Schiphol, en levert daarnaast automatiseringssystemen voor pakket- en warenhuislogistiek. Sinds 2017 is Vanderlande onderdeel van het Japanse Toyota Industries.
Ook Nederlandse retailers investeren in intralogistiek: de online supermarkt Picnic werkt met geautomatiseerde fulfilmentcentra waar een groot deel van het verzamelen van boodschappen ondersteund wordt door robotica, en Albert Heijn (onderdeel van Ahold Delhaize) heeft de afgelopen jaren stevig geïnvesteerd in geautomatiseerde distributiecentra om de groei van online boodschappen bij te benen.
Hoe ver is de techniek?
De ontwikkelstatus verschilt sterk per onderdeel. Transportbanden en AS/RS-stellingsystemen zijn al tientallen jaren beproefde, volwassen techniek die in vrijwel elk groot distributiecentrum wordt toegepast. AGV's zijn eveneens redelijk gestandaardiseerd.
AMR's en robotic picking staan minder ver: deze technieken groeien snel, maar het betrouwbaar laten grijpen van een grote variatie aan producten — van een zachte zak wasgoed tot een breekbaar glazen potje — blijft een van de lastigste technische problemen in de robotica. Veel magazijnen combineren daarom nog altijd mensenwerk met robotondersteuning, in plaats van volledige automatisering.
Volledig onbemande 'dark warehouses', waar geen mens meer nodig is, bestaan wel, maar zijn nog relatief zeldzaam en meestal beperkt tot specifieke productcategorieën met voorspelbare, uniforme verpakkingen. Een belangrijk obstakel is verder standaardisatie: verschillende leveranciers gebruiken vaak eigen software en protocollen, waardoor robots van het ene merk niet zomaar samenwerken met die van een ander merk. De VDA 5050-standaard, opgesteld door Duitse brancheorganisaties voor de automobiel- en machine-industrie, probeert hier sinds enkele jaren verandering in te brengen door een gemeenschappelijke 'taal' voor communicatie tussen AGV's, AMR's en besturingssystemen vast te leggen. Ook de hoge investeringskosten en de complexiteit van het integreren van nieuwe systemen in bestaande gebouwen blijven reële drempels, vooral voor kleinere bedrijven.
Wie werken eraan?
Naast de eerder genoemde bedrijven zijn er meerdere grote spelers actief in intralogistiek. Dematic en Jungheinrich maken deel uit van de Duitse KION Group, een van de grootste aanbieders van magazijnautomatisering ter wereld. Swisslog, gespecialiseerd in warehouse-automatisering, is onderdeel van de Duitse robotfabrikant KUKA. Honeywell Intelligrated en het Amerikaanse Locus Robotics leveren eveneens robotoplossingen voor magazijnen, terwijl het Chinese Geek+ en het Franse Exotec (bekend van het Skypod-systeem) de afgelopen jaren snel zijn gegroeid als leveranciers van mobiele opslagrobots.
Op onderzoeksgebied speelt het Duitse Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik (Fraunhofer IML) in Dortmund een leidende rol; het instituut werkt nauw samen met de industrie aan nieuwe logistieke technieken. In Nederland doen onder meer TU Delft en TU Eindhoven onderzoek naar robotica en logistieke systemen die relevant zijn voor intralogistiek, vaak in samenwerking met bedrijven als Vanderlande.